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海康利用視覺檢測系統(tǒng)提升長安汽車生產(chǎn)質(zhì)量

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重慶長安汽車股份有限公司(簡稱長安汽車)是中國汽車四大集團(tuán)陣營企業(yè),全球有14個(gè)生產(chǎn)基地,33個(gè)整車、發(fā)動機(jī)及變速器工廠,是一家集開發(fā)、制造、銷售全系列乘用車和商用車的汽車公司。其兩江工廠占地面積2212畝,年極限產(chǎn)能達(dá)100萬輛,是長安汽車核心戰(zhàn)略工廠。


長安汽車核心戰(zhàn)略工廠.png


如何實(shí)現(xiàn)高效準(zhǔn)確的生產(chǎn)工序檢測

隨著傳統(tǒng)汽車向數(shù)字化、智能化轉(zhuǎn)型,市場競爭愈發(fā)激烈,對車體的一致性和精密程度都提出了更高的要求。


在汽車生產(chǎn)中,對鈑金/焊點(diǎn)/漆面/鑄件等工序的缺陷檢測尤為重要,其質(zhì)量控制會直接影響到整車的安裝精度、駕駛體驗(yàn)、車身剛性等指標(biāo)。以往其檢測方式一般采用人工抽檢,存在一定的局限性,難以當(dāng)下的生產(chǎn)需求,且汽車本身結(jié)構(gòu)的復(fù)雜性,對視覺系統(tǒng)的光路設(shè)計(jì)、系統(tǒng)標(biāo)定、算法開發(fā)等要求較高。


解決方案

鈑金/焊點(diǎn)/漆面/鑄件等工序檢測

搭載??禉C(jī)器人視覺軟硬件

海康機(jī)器人與長安汽車成立工業(yè)AI聯(lián)合創(chuàng)新中心,面向汽車制造開展深度合作,聚焦鈑金/焊點(diǎn)/漆面/鑄件表面缺陷檢測等行業(yè)難題,已在重慶兩江工廠等基地部署運(yùn)行,技術(shù)自主可控,實(shí)現(xiàn)數(shù)智化迭代升級。


沖壓線尾鈑金外觀缺陷檢測

針對汽車鈑金覆蓋件的表面缺陷,項(xiàng)目設(shè)計(jì)了位于沖壓生產(chǎn)線尾的在線視覺檢測方案,使用??禉C(jī)器人CH和CI系列相機(jī)。可見光系統(tǒng)采用了圖像處理+深度學(xué)習(xí)的技術(shù),針對目視可見的面缺陷及孔特征計(jì)數(shù),高光譜系統(tǒng)則主要針對目視不可見的面缺陷,實(shí)現(xiàn)了對鈑金表面隱形傷,極微小傷的缺陷檢測。

沖壓線尾鈑金外觀缺陷檢測.png

焊接機(jī)艙焊點(diǎn)視覺檢測

焊點(diǎn)視覺檢測應(yīng)用對象為汽車機(jī)艙總成件,檢測工位采用了??禉C(jī)器人CH系列相機(jī),主要檢測內(nèi)容為焊點(diǎn)缺漏、焊點(diǎn)偏移量以及焊點(diǎn)缺陷,其中焊點(diǎn)缺漏檢測以模板匹配算法實(shí)現(xiàn);焊點(diǎn)缺陷檢測采用深度學(xué)習(xí)的方式,利用殘差神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型進(jìn)行飛濺、毛刺、邊焊、扭曲、無缺陷等6分類模型訓(xùn)練,從而實(shí)現(xiàn)缺陷檢測,正確率達(dá)95%以上。


焊接機(jī)艙焊點(diǎn)視覺檢測.png


涂裝漆面外觀視覺檢測

涂裝白車身表面缺陷檢測系統(tǒng),采用??禉C(jī)器人CS系列工業(yè)相機(jī),配合機(jī)器視覺、深度學(xué)習(xí)等優(yōu)異技術(shù),能夠?qū)崿F(xiàn)漆面全分類缺陷檢測,準(zhǔn)確度達(dá)到99.9%,同時(shí)實(shí)現(xiàn)了缺陷位置及種類的可視化,現(xiàn)場工人可快速響應(yīng)處理。避免人員長時(shí)間工作帶來的疲勞、漏檢、誤檢問題。


涂裝漆面外觀視覺檢測.png


鑄造機(jī)器視覺在線檢測系統(tǒng)

鑄造機(jī)器視覺在線檢測系統(tǒng)是在缸蓋毛坯下線時(shí)對其6個(gè)外觀面的表面缺陷進(jìn)行檢測,采用??禉C(jī)器人CH系列面陣相機(jī),其視覺檢測算法采用“傳統(tǒng)圖像處理+深度學(xué)習(xí)”結(jié)合的方式進(jìn)行,能有效實(shí)現(xiàn)鑄造缺陷的檢出,避免人工漏檢導(dǎo)致后工序斷刀或批量圍堵等問題的發(fā)生,提高了鑄件檢測效率和檢測質(zhì)量,降低了產(chǎn)品質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)。


鑄造機(jī)器視覺在線檢測系統(tǒng).png


效果

零件質(zhì)量和檢測效率大幅提升

 工作效率大幅提升

人工檢測升級為機(jī)器視覺檢測后,效率大幅提升。以焊裝檢測模塊為例,原來單件檢測時(shí)間為1分鐘,現(xiàn)只需5秒,效率提升達(dá)92%。

 提高零件生產(chǎn)質(zhì)量
檢測方式由原來的抽檢改為100%全檢,避免了質(zhì)量問題后移,零件返修率大幅降低,解決了人員測評變差控制難,主觀測評一致性等問題,同時(shí)大大降低了人工檢測的工作量與強(qiáng)度。

 低成本模塊化部署
此場景的落地應(yīng)用實(shí)現(xiàn)了多項(xiàng)視覺檢測技術(shù)自主可控,幫助長安汽車更快更不不完成現(xiàn)有廠區(qū)技術(shù)升級及新廠區(qū)建設(shè)中視覺檢測系統(tǒng)的低成本模塊化部署。

 實(shí)現(xiàn)數(shù)字化管理

通過機(jī)器視覺檢測,可視化數(shù)據(jù)反饋,可及時(shí)針對質(zhì)量異常問題進(jìn)行數(shù)據(jù)分析和調(diào)整優(yōu)化,實(shí)現(xiàn)全面的數(shù)字化管理,為制造領(lǐng)域的視覺場景開發(fā)及智能制造升級奠定了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。


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